為了避免減速機(jī)不能通過出廠測(cè)試，原因之一是減速機(jī)存在間歇性高噪聲；用ND6型精密聲級(jí)計(jì)測(cè)試，低噪聲減速機(jī)為72.3Db（A），達(dá)到了出廠要求；而高噪聲減速機(jī)為82.5dB（A），達(dá)不到出廠要求。
經(jīng)過反復(fù)測(cè)試、分析和改進(jìn)試驗(yàn)，得出的結(jié)論是必須對(duì)生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行綜合治理，才能有效降低齒輪傳動(dòng)的噪聲。
1、齒輪精度的基本要求
經(jīng)實(shí)踐驗(yàn)證，齒輪精度必須控制在GB10995－887~8級(jí)，線速度高于20m/s齒輪，齒距極限偏差、齒圈徑向跳動(dòng)公差、齒向公差一定要穩(wěn)定達(dá)到7級(jí)精度。在達(dá)到7級(jí)精度齒輪的情況下，齒部要倒梭，要嚴(yán)防齒根凸臺(tái)。
2、控制原材料的質(zhì)量
高質(zhì)量原材料是生產(chǎn)高質(zhì)量產(chǎn)品的前提條件，我公司用量最大的材料40Cr和45鋼制造齒輪。無(wú)論通過何種途徑，原材料到廠后都要經(jīng)過嚴(yán)格的化學(xué)成分檢驗(yàn)、晶粒度測(cè)定、純潔度評(píng)定。其目的是及時(shí)調(diào)整熱處理變形，提高齒形加工中的質(zhì)量。
3、防止熱處理變形
齒坯在粗加工后成精鍛件，進(jìn)行正火或調(diào)質(zhì)處理，以達(dá)到：（1）軟化鋼件以便進(jìn)行切削加工；（2）消除殘余應(yīng)力；（3）細(xì)化晶粒，改善組織以提高鋼的機(jī)械性能；（4）為最終能處理作好組織上的準(zhǔn)備。應(yīng)注意的是，在正火或調(diào)質(zhì)處理中，一定要保持爐膛溫度均勻，以及采用工位器具，使工件均勻地加熱及冷卻，嚴(yán)禁堆放在一起。需鉆孔減輕重量的齒輪，應(yīng)將鉆孔序安排在熱處理后進(jìn)行。
齒輪的最終熱處理采用使零件變形較小的齒面高頻淬火；高頻淬火后得到的齒面具有高的強(qiáng)度、硬度、耐磨性和疲勞極限，而心部仍保持足夠的塑性和韌性。為減少變形。齒面高頻淬火應(yīng)采用較低的淬火溫度和較短的加熱時(shí)間、均勻加熱、緩慢冷卻。
4、保證齒坯的精度
齒輪孔的尺寸的精度要求在孔的偏差值的中間差左右分布，定在±0.003~±0.005mm；如果超差而又在孔的設(shè)計(jì)要求范圍內(nèi)，必須分類，分別轉(zhuǎn)入切齒工序。
齒坯的端面跳動(dòng)及徑向跳動(dòng)為6級(jí)，定在0.01~0.02mm范圍內(nèi)。
5、切齒加工措施
對(duì)外購(gòu)的齒輪刀具必須進(jìn)行檢驗(yàn)，必須達(dá)到AA級(jí)要求。齒輪刀具刃磨后必須對(duì)刀具前刃面徑向性、容屑槽的相鄰周節(jié)差、容屑槽周節(jié)的最大累積誤差、刀齒前面與內(nèi)孔軸線平行度進(jìn)行檢驗(yàn)。
在不影響齒輪強(qiáng)度的前提下，提高齒頂高系數(shù)，增加0.05~0.1m,，改善刀具齒頂高系數(shù)，避免齒輪傳動(dòng)齒根干涉。M=1~2的齒輪采用齒頂修圓滾刀，修圓量R=0.1~0.15m。消除齒頂毛刺，改善齒輪傳動(dòng)時(shí)齒頂干涉。
切齒設(shè)備每年要進(jìn)行一次精度檢查，達(dá)不到要求的必須進(jìn)行維修。操作者亦要經(jīng)常進(jìn)行自檢，特別是在機(jī)床主軸徑向間隙控制在0.01mm以下，刀軸徑跳0.005mm以下，刀軸竄動(dòng)0.008mm以下。
刀具的安裝精度：刀具徑向跳動(dòng)控制在0.003mm以下，端面跳動(dòng)0.004mm以下。切齒工裝精度，心軸外徑與工件孔的間隙，保證在0.001~0.004mm以內(nèi)。心軸上的螺紋必須在丙頂類定位下，由螺紋床進(jìn)行磨削：垂直度≦0.003mm，徑跳≦0.005mm。螺母必須保證內(nèi)螺紋與基準(zhǔn)面一次裝夾車成，墊圈的平行度≦0.003mm。
6、文明生產(chǎn)
齒輪傳動(dòng)噪聲有30%以上的原因來自毛刺、磕碰傷。有的工廠在齒輪箱裝配前，去除毛刺及磕碰傷，是一種被動(dòng)的做法。作者比較主張以下做法：（1）齒輪軸類零件，滾齒后齒部立即套上專用的塑料保護(hù)套
